在济宁高新区,有一家近30年的老牌机械制造企业,它已从单一的工程机械零部件配套企业升级成为涵盖绿色铸造、精密锻造、锻造母机、加工母机、热处理技术装备五大基础产业,集研发、制造、服务于一体的全产业链型现代化企业。
“目前我们已成为美国卡特、日本小松、三一重工、中联重科、山推股份等企业的主要供应商,而且是徐工集团唯一的独家供应商和质量免检供应商。”提到这些,永生重工有限公司总经理薛焕春的言谈话语中有着些许骄傲和自豪。
在激烈的行业竞争下,这家企业是如何获得龙头企业的青睐和信任的呢?“2018年以前,我们使用的都是国内的传统工艺,成本压力很大。利用新旧动能转换的契机,我们引进了国外先进生产工艺,成本降低了,产能和品质提高了。”薛焕春告诉记者。想要在传统企业转型升级,绿色化发展是企业的必由之路。“对比传统的锻压设备,我们引进了全球最先进的铸造、锻造生产线,能耗降低33%,排放减少48%,产能提高56%,实现了节能减排。通过自主研发全自动底盘生产线,产品精度提高53%,产品优良率提高到99%,产品品质得到大幅提升,综合成本下降了30%。”薛焕春说。2023年,永生重工先后获评市级、省级、国家级“绿色工厂”荣誉称号,并入选山东省首批绿色低碳高质量发展先行区建设试点企业名单。
铸造和锻造是机械行业的核心。记者注意到,永生重工生产车间内,由锻造产生的废钢,利用先进技术重新返回铸造车间进入熔炼环节,经过一系列工序后,再次回到锻造车间得到再次利用。“我们材料的利用率可以达到97%,剩余的下脚料可以再反馈到铸造环节,实现内循环。”不仅如此,永生重工已实现内外双循环的产业链条,成为配套产业链“链主”。“我们对内,A区产品都是由B区生产的设备加工,实现了原料、零部件、产品总成的产业链。对外,通过强大的销售网络输出产品和设备,增加以旧换新增值服务。回收的产品总成,作为优质的原料进入内循环。”薛焕春说,这样打通了产业链的内外双循环,既满足了自身需求,又实现了市场的辐射带动。
值得一提的是,永生重工的车间里有一台机身重达150吨的“重量级”选手,这便是公司引进的步进式专机定制高精度热模锻生产线。它是我国首台履带链轨节专用热模锻造设备,突破了高端装备领域关键核心“卡脖子”技术难题,填补了国内锻压母机专机定制的技术空白。“传统的锻造工艺,一个锻压件的制作,要分成多道工序,需要企业投入多台锻压设备,而这台设备就可实现多工位作业,不仅节省了企业设备投入成本,也节省了人力成本,大大降低了生产安全风险。”薛焕春说。