提档升级，传统产业发力“新”浪潮

说起传统产业，往往令人觉得不够先进、不够新潮。然而，行走先行区，一批以技术创新为驱动力，以智能化改造为手段的传统制造业企业颠覆了这一刻板印象。

明亮的工厂里，一条条明黄色的机械手臂上下左右飞舞，焊接、组装、切割；昏暗的矿井中，一座“岛屿”一样的地面控制中心正对井下生产全方位实时监测……在发展新质生产力的浪潮中，传统制造业企业不甘落后，它们锐意创新、提档升级，用上新理念、新技术，持续推动产业焕新、跃升、蝶变，走出一条属于自己的产业升级之路。

传统不传统，看的是技术和创新

企业创新的背后，是一批走在前沿的企业家。无论是从无到有的原创性、颠覆性技术，还是稳定、高质、规模化的工业应用，企业的每一次创新突破都离不开企业家的艰辛探索。

企业在科技创新中发挥着主体作用。“通过注射装置，我们将捕集到的二氧化碳注入地层以下，使其与原油处于高压混相的状态，提高原油的流动性，从而提高原油的产量。”在全国首个百万吨级CCUS项目——齐鲁石化—胜利油田CCUS示范工程上，胜利油田注汽技术服务中心二氧化碳项目部经理屈龙涛说。

传统不传统，不看产业，而是看技术和创新。CCUS是碳捕集、利用与封存的简称，即把生产过程中排放的二氧化碳进行捕集提纯，继而投入新的生产过程进行再利用和封存。CCUS可以实现石油增产和碳减排双赢，是化石能源低碳高效开发的新兴技术。

“我们围绕产业链布局创新链，致力于成为碳减排技术创新的策源地。”胜利油田CCUS项目部经理于法珍表示。搭上技术创新的发展快车，传统产业焕发生机。2022年8月，齐鲁石化—胜利油田CCUS项目全面建成投产，捕集齐鲁石化煤制氢工业尾气中的二氧化碳，液化输送至胜利油田驱油与封存。该项目可实现年封存二氧化碳100万吨，相当于植树近900万棵，是全国首个百万吨级CCUS项目。截至2023年底，胜利油田已累计封存二氧化碳60万吨，增油5万吨，开辟了集减碳与碳利用于一体的能源企业高质量发展新路。

在扩量提质上下功夫，在转型优化上花气力，这是传统优势产业“向高攀登”之路。山东拥有全国数量最多的地方炼厂，作为其中的领军企业，山东东明石化集团在过去的几年中相继投建了两大重点项目，掀起从传统炼油向炼化一体化的深度转型。在东明石化中央控制室内，东明石化总经理李涛讲起这两个项目的“前世今生”。

2018年，东明石化主动求变，注册成立了劲海化工，引进外国先进技术，投资70.7亿元筹建100万吨/年资源综合利用项目，利用上游炼油的副产品生产高端聚烯烃。借助该项目，东明石化从主要生产成品油，转变为炼油与化工业务各占一半。

2023年，东明石化又迎来一个重大投资项目。“UPC项目采用东明石化与中国石油大学联合研发的原油直接催化裂解制烯烃（UPC）技术，能够将全馏分原油直接转化成高附加值的乙烯、丙烯和其他化工原料，省去了复杂的原油分馏、加氢等工艺，突破原油催化裂解制烯烃‘卡脖子’的关键技术，打破了全球石化行业现有工艺路线格局，为原油炼制、乙烯加工提供了全新技术路径。”李涛说，该项目生产同等规模的烯烃产品，原油资源消耗降低约60%，每吨成本可降低1000—1500元，不仅有效破解了国内化工原料短缺难题，推动石化产业向下游和高端延伸，而且能够显著提高原油利用率。该项目有望在2025年年底竣工投产。投产后，年可实现营业收入170亿元。

数字技改为制造业装上“大脑”

在潮湿昏暗、环境复杂的矿井之下，外形像一座“岛屿”一样的地面控制中心“智能操作岛”，正在对井下生产实时全方位监测，实现在地面既可“看到”、也能“听到”井下生产过程，通过便捷的人机交互让地面生产人员及时、准确地优化调控工作面采煤工艺，再由井下设备依据决策自动执行，打造“地面规划采煤、装备自动执行、面内无人作业”的无人开采新模式。这一技术，正是由山东能源重装集团天玛电液控制装备工程有限公司所提供。

“智能操作岛是实现无人化智能采煤的控制中心，是行业首个全开放式地面采煤控制平台，也是国内首个无人常态化生产工作面的核心装备。”山东能源重装集团天玛电液控制装备工程有限公司负责人王昕介绍，目前，该技术已在国家能源集团榆家梁煤矿和陕西陕煤黄陵一号煤矿实现常态化示范应用，相关技术成果达到国际领先水平。

“为了更好为兖矿及周边辐射的矿区等提供业务场景需求配套服务，去年11月，公司整体迁址到邹城太平的兖矿智慧制造园区。”王昕表示，在智慧矿区方面，公司依托无人化智能采煤技术，从攻克行业技术难题入手，通过长期的技术积累，不断推陈出新，产品快速迭代，逐步成为煤矿无人化智能开采领域的领军企业。

“工欲善其事，必先利其器。”数字技改为传统制造业装上了“大脑”。

火红的铁水在罐内翻滚，钢铁工人挥汗如雨……如今，在石横特钢集团，这样的传统钢铁生产场景已不复存在。一块块硕大的钢坯，经过一系列自动化工序，定制生产出客户所需型号的棒材型钢。工人们坐在自动化操控室就能远程炼钢，隔着屏幕随时提供生产指导。

“全厂最长的一条生产线近550米，生产工艺先进，全过程由计算机系统操纵，实现了互联网、大数据等新技术与生产制造的深度融合，保证了产品质量的稳定性，具有节约能源、节省人力、自动化程度高的特点。”石横特钢集团生产技术部部长张洪来说，2023年12月，石横特钢集团“基于工业互联网平台的精品特种钢全流程智能工厂”入选国家“数字领航”企业方向，该平台实现公司可视化、数字化、智能化全生命周期数字化管理，各项技术指标达到国际一流水平。

智能化生产不仅提高了生产效率，也使产品质量和性能更加稳定。石横特钢集团通过“智能配煤”系统的应用，平均每吨焦炭可节约成本15元。

以延链补链强链走向高端化绿色化智能化

大型锻造装备整齐排列，操作机沿着轨道穿梭，工作人员输入口令，数控火焰等离子切割机对偌大的钢板精准切割，厚度、大小分毫不差……永生重工有限公司宽敞明亮的生产车间内，各条生产线火力全开。

“我们生产的锻造设备、精密锻造件、精密铸造件、高端工程机械底盘件等，适用于矿山机械、汽车、航空航天、轨道交通、新能源等多个行业。”永生重工总经理薛焕春告诉记者，目前，永生重工已成为多家龙头企业的主要供应商，因其生产零件质量高，还成为徐工集团的首家质量免检供应商及独家配套供应商。

推进制造业向全产业链延伸转型，是迈向价值链中高端的关键一环。永生重工前身是始建于1996年的济宁永生重工机械制造有限公司，发展过程中，经过不断转型升级为涵盖绿色铸造、精密锻造、锻造母机、加工母机、热处理技术装备五大基础产业的全产业链企业。“发展到一定阶段后，我们意识到单一的工程机械零部件配套生产已经不能满足发展要求，必须要有更高端的设备和完备的产业链条。2018年，企业开始了求变之路。”薛焕春说。

市场没有辜负企业的创新和探索。“昨天下午刚有一套新设备发给客户，由于可以根据客户需要定制生产不同材质、不同形状、不同功能用途精密锻造件的成套热模锻设备，永生重工生产的设备很受市场欢迎。”薛焕春说。

“循环”是薛焕春反复提起的一个词。对永生重工来讲，产业链的循环不仅节省了成本，也连接起上下游，带动了整个产业链的活力。

淄博鑫泰石化有限公司同样是传统产业延链补链强链，走向高端化、绿色化、智能化的例证。

鑫泰石化按照“做大上游、带动下游产业链生成，做精下游、稳定上游产能规模”的总体思路，投资180多亿元建设烷烃综合利用项目、绿色低碳烯烃一体化项目，打造一条“从原油炼制到基础化工原料，再到高端化工新材料和专用化学品”的特色产业链。通过打造完整产业链，以及淄博市内下游企业的区域资源互补，企业实现了节能降碳。“丙烷脱氢装置中的副产品氢气，可以供给上游的炼油生产线，从而停用原本的制氢设备，而区域内30余家下游企业，也为我们节省了物流费用。”淄博鑫泰石化有限公司副总经理张志鹏介绍，一年30万吨丙烷脱氢可副产1.2万吨氢气，能够全部回用到炼油中，可减排二氧化碳约15万吨，收获经济生态双重效益。