石化总厂由生产单一燃料油向生产特种油转型

石化总厂今年1至7月的生产经营报表显示：原料油加工量162.93万吨、可比综商93.11%、综合能耗70.75千克标油/吨，吨油利润在中石化炼化系统企业名列前茅，生产低硫重质船燃产品79.69万吨，利润总额4.47亿元，创历史新高。

一系列靓丽的数字，展示出了石化总厂由生产单一燃料油向生产特种油转型迸发出的强劲态势。

今年年初，该厂改变原有炼油方案，通过分别输送不同性质原油入厂、根据原油性质生产不同产品的“分输分炼”加工模式，实现了炼油装置效益最大化。

不同品质原油分输入厂

石化总厂作为燃料型炼化企业，过去加工的原油通过东营原油库管输的东辛、现河混合原油和来自纯石线的纯梁原油为主，两种原油混合后一起进入装置进行炼化生产。

“我们严格按照油田党委给石化总厂提出的‘分输分储分炼’要求，借鉴同行业先进技术，摸清油田原油资源特征，找到了海洋、桩西、孤东的环烷基原油和低硫重质原油以及纯梁、现河含硫中质几种不同品性的原油，为‘分输分炼’打下了基础。”油田副总工程师兼石化总厂党委书记、副厂长崔国居介绍。

为实现分输，在油田生产管理中心有关负责人的带领下，石化总厂相关人员由北向南，将所有输油管线的图纸翻阅了一个遍，最终在胜采厂外输阀组间找到了仅相隔4米的孤罗东、孤永东管线。经上级部门调整原油流向，油田的高含硫原油从原来的孤永东管线插输到孤罗东管线，孤东、桩西低硫原油经孤永东管线以管输的方式进入东营原油库，再经过东临线进入石化总厂的炼油装置，实现了高硫、低硫不同原油通过不同途径入厂，在原油罐区实现分储。高硫纯梁原油输入两个1万立方米原油罐单收，低硫重质原油输入3个共5万立方米的储罐单收。

分炼模式挖掘装置潜能

该厂在分炼之前，把不同的油品进行混合炼化，生产出以汽油、柴油、液化气等为主的燃料产品。这些产品市场比较饱和，竞争力不足。实施分炼之后，利用来自孤东、海桩的低硫重质低价原油生产出有国际竞争力的低硫重质船用燃料油特种油品，满足国际市场需求，实现胜利原油的提质增价，每吨原油约提高200元左右，生产的低硫重质船用燃料油每吨增利约650元。

“整只鸡销售可能就值80元，如果把鸡分割，分成鸡爪、鸡脖、鸡胗等销售，价格可能就会翻倍。分炼就是根据不同的原油，通过调整工艺操作，生产出不同的产品，从而实现炼油效益最大化。”该厂厂长、党委副书记谷月刚形象的比喻。

7月27日14时，炼油一部接到指令：生产工艺切换成加工纯梁原油7400吨，加工27个小时。像这样的原料切换加工，七月份就完成了4次。连续的原油切换生产对装置安全运行带来了考验，对工艺操作提出了更高的要求。高硫含量的纯梁原油加工后产生的高硫渣油，易裂解、生焦少，是优质的催化裂化原料，但是无法满足低硫重质船燃品质要求。海桩原油加工后产生的渣油芳香烃含量高、不易裂解，但硫含量低，是优质的低硫重质船燃调和组分。因此，通过“分输分炼”将高硫渣油用于催化裂化生产，提高液化气、丙烯的收率，延长催化装置的生产周期。优化调整各种工艺参数，生产高品质低硫重质船燃产品，进一步抢占了低硫重质船用燃料油市场份额。

推进“油转化、油转特”

在忙碌的东营原油库迁建现场，铺设到石化总厂的东石线正在施工中，累计焊接长度已达2.6千米。项目全部完成后，油田原油通过东石线进入该厂炼油装置，彻底打通“分储、分输、分炼”环节，实现炼油效益最大化，为“油转化、油转特”转型发展奠定基础。

该厂在持续完善“分输分炼”经验的同时，紧盯行业变化，及时根据市场需求调整产业布局，进行产成品边际贡献最优分析，1至7月增效3.67亿元。下一步，该厂深挖装置潜力，发挥油田优质原油资源，推动润滑油光亮油、橡胶填充油、变压器油、橡胶增塑剂、军用低硫重质船燃油等特种油品的生产研究，实施光伏发电、绿色氢能源、二氧化碳捕集等新能源项目，进一步提升市场竞争力。