济微高速济宁段项目建设纪实：济微铁军铸就“路桥力量”

伴随着轰隆隆的汽笛声，两台吊车一头一尾地吊着一个长30米、重90多吨的“大家伙”缓慢移动。在现场总指挥的调度下，吊装机械和施工人员相互配合，箱梁被精准地安装到盖梁之上，整个过程“一气呵成”，用时不到一个小时。

9月19日，济微高速济宁段施工现场一派热火朝天的景象。眼前的这个“大家伙”便是济微高速路上首片预制箱梁，它的成功安装为桥梁上部结构施工奠定了坚实的基础，标志着施工向重要节点又迈进了一步。据悉，进场以来济微铁军争分夺秒抢回疫情耽误的工期，很多建设者开启不分昼夜的作业模式，项目进展势如破竹。截至目前，工程累计完成产值96292万元，占到2020年全年计划的62%；完成桩基3238棵，墩柱大面积施工、箱梁预制、安装各工序流水作业全部展开。

逆行而上

建设者日夜兼程诠释“济微速度”

济南至微山公路济宁新机场至枣菏高速段，作为山东“九纵五横一环七射多连”高速公路网中的“连十”部分，全长59.729公里，不仅施工线路长，并且沿线河湖众多、施工红线范围内管线众多、地质条件复杂，为项目施工带来诸多困难。而且，受疫情影响，项目有效工期缩短。

而这些并没有影响项目的进程。短短数月，从征地拆迁、测量放线，到一棵棵墩柱拔地而起，济微高速济宁段项目施工以破竹之势向前推进——2月29日济微高速首棵桩基的顺利开钻；5月15日首棵立柱成功验收；8月9日，两城枢纽跨枣菏高速匝道桥钢箱梁全部安装完成；8月26日，首座装配式盖梁开始安装施工；截至9月29日，工程累计完成桩基3238棵，墩柱施工大面积展开……

他们是怎么做到的？记者在济微高速施工沿线看到，工人们个个挥汗如雨，加工场内焊花飞溅，运输车辆来往穿梭，一排排整齐的墩柱拔地而起……一个个热火朝天的施工现场已然诠释了一切。

“工地有多长，我们的办公室就有多大。”项目部一位负责人告诉记者，“为了加快项目进度，所有的休息日都在一线办公，发现问题一抓到底，并在济微高速微信管理群上及时曝光，在每月工地例会上公开点评，确保‘实施有规范、操作有规程、过程有控制、结果有考核’的标准化管理体系‘落地生根’。”

在济微工地上，不少建设者自愿开启了24小时连续作业模式。正是这支精诚团结、积极进取、无私奉献的员工队伍，让一个个工程节点得以实现，一道道难关得以攻克，施工安全、质量、进度得到保障，工程进展势如破竹，让济微高速朝着全线贯通的目标一步步前进。

机制创新

高质量施工呈现“济微实力”

俗话说，“良好的管理机制是建设品质工程的前提和保障。”为能及时掌握现场的施工动态，协调解决现场存在的问题，济微高速济宁段项目进场伊始，项目领导班子将全线划分为四个管理分部，并设置分部负责人。对各自管理段落内的进度、质量、安全、环保、文明施工进行全面管理，严格遵循“把住原材料质量，推进先进工艺，强化细节管理，打造品质工程”这一原则。

“从百日攻坚战，到‘流动红旗’劳动竞赛，再到每日一通报、一周一预警、每月一考核的激励制度，项目部掀起了一场“百日奋战的良好氛围。”项目部相关负责人介绍，针对大干期间施工中可能出现的管理松懈、协作队伍行动迟缓等不利因素，项目部首先完善责任制度，以制度促落实，定岗定责，严格奖惩制度，提升各个队伍的竞争意识与责任意识，形成各负其责、齐抓共管的工作氛围。

同时，围绕工期和节点，倒排施工计划，项目部还专门细化了施工流程，大节点中设立小节点，月计划分解为周计划、日计划，以小保大，以日保周，以周保月，严格技术交底，抓好现场的每道工序的验收和签认工作，确保各节点目标的顺利完成。而且，项目部要求管理技术人员一律重心下沉、靠前指挥，扎在工地，提前筹划工序安排，强化现场管理，现场解决实际问题。

此外，项目部还积极推广全员参与创新，取得四项小创新应用于项目建设，即：预制场龙门轨道使用装配式基础，采用预制拼装砼块，方便快捷，后期可拆除，经济、可循环使用；拌和站料仓隔墙装配化施工，可按照工程进展，及时调节各料仓储存容量；桩基浇筑采用浇筑平台，解决桩基钢筋扰动变形问题；桩基施工采用成品泥浆池，解决桩基施工泥浆乱排乱放造成环境污染问题。

科技赋能

项目全过程管理集聚“济微优势”

在济微高速济宁段项目部，打开济微项目电子管理平台系统，各个施工现场便一目了然。

在科技的加持下，这个系统让项目工程全过程管理成为现实，大大提高了工作效率。“系统采用‘互联网+多项目生产经营管理’模式，实现了对项目进度及质量安全、人员、技术等的综合集成化管理，避免了项目部各职能部门信息割裂及信息孤岛的产生。”相关负责人介绍，看似不起眼的系统，它不仅让项目管理迈向信息化，而且提高了项目进展速度，通过打通了质量管理、安全管理、计划进度、农民工管理等数据壁垒，建立问题与整改自动闭合机制及决策分析系统。

无疑，这也是济微高速济宁段项目管理的优势所在。进场以来，项目部注重新技术、新模式、新方法的应用，管理与施工效率大幅提升。据介绍，项目部驻地建设采用装配式箱房，20天就完成了建设；AI智能安全认证管控设备，实现了对龙门吊控制采用人脸识别认证管控设，有效避免了非操作人员任意操作可能会造成的安全事故；二维码实名制贴纸，将员工、工人身份信息、安全教育情况、交底情况编入二维码中并贴在安全帽上，方便了现场安全管理。

尤其值得关注的是，在场站建设方面，项目部拌和站、钢筋加工中心采用全封闭式钢棚，既提高了场站标准化程度，又大大降低了粉尘及噪音污染，减少环境污染，值得广泛推广。同时，预制厂创新采用全封闭全天候作业，移动底盘+高温蒸养（含带模升温养生），流水线作业。通过布置8条生产线，配置8套液压侧模，32套移动底盘，生产能力实现8片/天，生产效率显著提高。